汽车制造商发现有足够的动力将单组份(1K)胶粘剂转化为双组份(2K)胶粘剂。随着汽车设计的进步，汽车行业正朝着汽车的轻量化方向发展，无论是铝、金属还是塑料，2K粘合剂都是粘接各种材料的首选方法。
特别推荐使用2K胶粘剂，因为这种胶粘剂能够以较低的成本组装汽车闭门板，如门、引擎盖、后备箱和升降门。它们也被用于粘接汽车烤架和扰流板。
随着设计的不断轻量化，使用各种不同的材料来粘合不同的材料已成为标准。在未来20年里，轻质材料的比例将从29%增加到67%。(参见下面的汽车图表)铝、复合材料和混合材料的使用越来越多，需要新的高效连接技术。
在二氧化碳法规的推动下，原始设备制造商越来越重视轻量化。此外，电动汽车的设计仅限于轻质材料，因为较重的材料会缩短电池续航时间。因此，一种性价比高、易于使用的胶粘剂对于粘结各种材料、取代焊接和铆接是必不可少的，而焊接和铆接最终会增加更多的重量。使用1K胶粘剂的产量或成本效益不高，因为它需要很长的固化时间，不稳定，并且不能在室温下固化。此外，轻量化通常会导致不同材料的组合，如铝和塑料，这一过程并不总是成功的选择除了2K粘合剂。
从1K升级到2K可以为oem节省资本投资。用1K胶粘剂固化需要能量和热量，但2K胶粘剂固化不需要能量。当使用2K而不是1K粘合剂时，这简化了流程，降低了成本和人工。(见下图)另一个考虑因素是铝不容易通过加热过程进行管理，使得1K粘合剂难以使用。2K粘合剂也更有效的批量应用，这使得工艺应用流程更快，更容易。拥有在室温下固化的2K粘合剂，使原始设备制造商可以自由和灵活地更好地设计和制造这些基材。
2k胶粘剂的其他优点是通过低温固化实现高尺寸稳定性，通过优异的粘附性能获得更高的防腐性能，并通过减少工艺步骤简化制造过程。通过流程优化可以实现大量的成本节约。
我们的粘合剂结合金属、塑料和复合材料，使汽车原始设备制造商能够制造轻质汽车，有助于降低二氧化碳(CO2)排放。适用于各种各样的材料，基材和应用，我们的粘合剂保持其强度和耐久性。